1. La superficie es roja y gris.
Las principales razones de la ceniza roja en la superficie del tornillo de soldadura son: (1) la concentración de masa de hidróxido de sodio es demasiado alta, (2) el tiempo de oxidación es demasiado largo, (3) la concentración de masa de iones de hierro en el La solución es alta, por lo que la película de óxido se forma demasiado rápido y la velocidad de formación de óxido de hierro aumenta, lo que hace que el exceso de hidróxido de hierro se deposite en la pieza de trabajo. Soluciones: (1) Al producir tales piezas, controle la concentración de masa de hidróxido de sodio a 580-610 g / L. (2) La temperatura se controla a 136-139 ° C. (3) Si la concentración de masa de hidróxido de sodio es demasiado alta y los parámetros del baño no se pueden ajustar a tiempo, debe producirse durante aproximadamente 5 minutos, saque la pieza de trabajo, continúe oxidándose después de la limpieza y repita 2- 3 veces para garantizar que el hidróxido férrico se pueda limpiar a tiempo sin adherirse a la pieza de trabajo. (4) Se agrega una pequeña cantidad de agua a la solución y se deja reposar durante 30 a 40 minutos para precipitar el hidróxido férrico.
2. La película de óxido es roja y tiene color.
Principalmente por el color de interferencia que se produce porque la película de óxido es demasiado fina. La razón principal es que, en primer lugar, los materiales de las piezas son en su mayoría aleaciones, y el hierro es difícil de disolver para provocar la reacción. Al mismo tiempo, todas estas partes están pulidas y la superficie de la pieza de trabajo tiene una capa endurecida por trabajo en frío, la superficie no se puede activar y el núcleo de cristal es difícil de formar. Por ejemplo, cuando el hidróxido de sodio es 6109 / L, el nitrito de sodio es 1739 / L y la temperatura es 137 ° C, la inspección del tornillo se puede realizar normalmente, pero cuando se colocan las piezas de acero aleado. Oxidar durante 20 min. , la reacción se detiene, saque la pieza de trabajo, lave y desengrase, y luego oxida repetidamente durante 2-3 horas para formar una película de óxido completa. Cada vez que lo saque, el color rojo obviamente se puede reducir. Cuando la temperatura se eleve a 141 ° C, coloque otro. Al mezclar piezas similares, se califica en 15 minutos. La razón es que es necesario aumentar la temperatura para asegurar la velocidad de la reacción de oxidación. Al producir tales piezas, la temperatura de reacción debe ser de 140-145 ℃, el hidróxido de sodio debe estar por encima de 6109 / L y el tiempo de decapado debe ser superior a 3 nliII. También es necesario que el operador aprenda a juzgar el tipo de partes rojas.
3. Enrojecimiento debido al plegado de piezas.
Las soluciones son: (1) reducir la carga de piezas, (2) las piezas planas y las piezas más grandes no pueden eliminar las marcas de plegado debido al equipo de herramientas. Durante la producción, es necesario oxidarlo aproximadamente para sacarlo y lavarlo, y luego ponerlo en un cubo de secado. Sacuda y vuelva a oxidar para eliminar las marcas de los pliegues.
4. La floración parcial provoca enrojecimiento después de la colocación.
Se puede solucionar principalmente reforzando el desengrasado previo al tratamiento.
