1. Hilos pelados (fallo del hilo)
Este es el problema de calidad más típico, que se manifiesta cuando el tornillo no se puede apretar o aflojar después de atornillarlo. Las causas comunes incluyen:
Capacidad de soporte de torsión insuficiente del sustrato: por ejemplo, la pared del orificio de la pieza de plástico es demasiado delgada o el orificio de la chapa tiene poca resistencia, lo que provoca daños en las roscas internas.
Torque excesivo del tornillo: El torque aplicado por la herramienta eléctrica excede el torque de rotura del material, provocando que se desmorone.
Diseño inadecuado del perfil de la rosca del tornillo: el ángulo de la rosca es demasiado grande o el cable no coincide, lo que produce un acoplamiento deficiente.
Montaje y desmontaje repetidos: los tornillos autorroscantes en plástico generalmente fallan después de más de 8 ciclos de montaje y desmontaje porque el plástico se ha cortado repetidamente y ha perdido resistencia.
2. Agrietamiento de los orificios de montaje en piezas de plástico
Durante el montaje, las piezas de plástico son propensas a agrietarse a lo largo de las líneas de soldadura o en los puntos de concentración de tensiones en la raíz. Las principales razones incluyen:
Baja resistencia de la línea de soldadura: la conexión en la confluencia del flujo de material durante el moldeo por inyección no es fuerte, lo que la hace propensa a agrietarse bajo tensión.
Espesor de pared insuficiente o desigual: el riesgo aumenta significativamente cuando el espesor de la pared del montante roscado es inferior a 1,0 mm, y las secciones localizadas más delgadas son más propensas a romperse.
Problemas materiales: uso de materiales degradables, material excesivo del bebedero o contenido de humedad anormal (p. ej., cambios dimensionales en PA6GF30 después de la absorción de agua).
Defectos de diseño: La falta de transición de filete de raíz o nervaduras de refuerzo conducen a la concentración de tensiones.
3. Dificultad para atornillar o rotura
Los tornillos que se atascan o se rompen durante el atornillado son habituales en láminas metálicas finas o materiales duros:
Sin agujeros pre-perforados ni con un diámetro demasiado pequeño: aumenta la resistencia al atornillado, provocando que el tornillo se rompa.
Velocidad excesiva: la rotación a alta-velocidad de las herramientas eléctricas genera sobrecalentamiento e impacto inercial, lo que provoca un exceso de torsión.
Dureza o fragilidad del material excesivamente alta: por ejemplo, los tornillos de acero al carbono que no han sido sometidos a un tratamiento térmico son propensos a fracturarse por fragilidad.
4. Problemas de calidad de la superficie
Estos afectan la apariencia y la resistencia a la corrosión. Los problemas comunes incluyen:
Revestimiento desigual o descascarado: Espesor de revestimiento insuficiente (<6μm), leading to rapid rusting during salt spray testing.
Roscas quemadas, agrietadas o desalineadas: un proceso deficiente de enrollado de roscas daña las roscas y afecta la suavidad del ensamblaje.
Desgaste de la ranura de la cabeza: Las roscas en forma de cruz-despojadas evitan que se aprieten.
5. Materiales y rendimiento deficientes
Con frecuencia se utilizan materiales inferiores:
Falta de coincidencia de materiales: etiquetado como acero inoxidable 304 pero en realidad 201, con poca resistencia a la corrosión.
Dureza insuficiente: No cumple con el estándar 10.9 (320-370 HV10), lo que afecta la resistencia de la conexión.
Riesgo de fragilización por hidrógeno: la falta de un tratamiento de eliminación de hidrógeno después de la galvanización puede provocar una fractura retrasada durante el uso-a largo plazo.
6. Blanqueamiento o aflojamiento después del montaje.
Blanqueamiento: Aparecen marcas de tensión blancas en la superficie de la pieza de plástico, causadas por un torque excesivo o un espesor de pared insuficiente que conduce a una deformación plástica localizada.
Aflojamiento y ruido anormal: una fuerza de sujeción insuficiente o la falta de un diseño anti-aflojamiento en condiciones de vibración provocan fallas en la conexión.
