I. Flujo del proceso
1. Pretratamiento
Desengrase y limpieza: Remoje en una solución desengrasante alcalina (que contenga 15 % de carbonato de sodio y 8 % de fosfato trisódico) a 70-80 grados durante 15 minutos para eliminar las manchas de aceite.
Limpieza y activación con ácido: Remoje en una solución de ácido clorhídrico al 10-15 % (con un inhibidor de corrosión) a temperatura ambiente durante 3 a 8 minutos para lograr una superficie blanquecina uniforme.
2. Tratamiento de oxidación
Ennegrecimiento-a alta temperatura: utilice una solución mixta de hidróxido de sodio (550 g/l) y nitrito de sodio (150 g/l) a 138-142 grados durante 30-50 minutos.
Ennegrecimiento a temperatura ambiente: utiliza una solución a base de sulfato de cobre-a pH 2,5 durante 3 a 8 minutos. Haga circular la solución para evitar cambios de color.
3. Post-tratamiento
Pasivación y sellado: Remoje en una solución de jabón a 80 grados (3% de estearato de sodio) o en una solución de dicromato de potasio durante 10 minutos para llenar los poros de la película de óxido. Prevención de deshidratación y oxidación: Después de la centrifugación, aplique un aceite antioxidante (p. ej., aceite base ISO VG32 + 5% de sulfonato de petróleo y bario) a la superficie.
II. Parámetros de control clave
Proporción de solución: la proporción de nitrito de sodio e hidróxido de sodio en la solución de ennegrecimiento de alta-temperatura se debe mantener entre 1:3 y 3,5 para garantizar una película densa.
Fluctuación de temperatura: durante el tratamiento a alta-temperatura, la desviación no debe exceder ±2 grados, lo que requiere la asistencia de un sistema de control de temperatura PID.
Requisitos de calidad del agua: Conductividad del agua de limpieza inferior o igual a 50 μS/cm, contenido de iones cloruro <20 ppm.
III. Inspección de calidad
Prueba de adherencia: Aplique una solución de sulfato de cobre al 5% a la superficie. Una marca de aprobado indica que no hay precipitación de cobre en 5 minutos.
Resistencia a la corrosión: La prueba de niebla salina neutra requiere 12 horas para que las piezas estándar no muestren óxido blanco, mientras que las piezas selladas reforzadas requieren 48 horas.
IV. Tratamientos de defectos comunes
Enrojecimiento de la película: Añadir 5 g/L de nitrito de sodio y ajustar la proporción a 1:3.
Pérdida parcial de la película: agregue un paso de activación con ácido fluorhídrico al 5% durante 1 minuto.
V. Protección y seguridad ambiental
Las aguas residuales deben neutralizarse a un pH de 6-9 y las aguas residuales que contienen cromo deben tratarse por separado para su reducción.
El gas residual se trata en una torre de purificación de niebla ácida (pulverización de hidróxido de sodio al 10%).
